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    压铸模具的常见的3个问题和解决方法

    发布日期:2019年05月13日    浏览次数:2209

    压铸模具的常见的3个问题和解决方法

          压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

    1).冷纹:

    原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.

    改善方法:

    1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填.

    2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

    3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:

    4.改变充填模式.

    5.提高模温的方法,

    6.提高熔汤温度.

    7.检查合金成分.

    8.加大逃气道可能有用.

    9.加真空装置可能有用.

     2).出现裂痕:

    原因:

    1.收缩应力.

    2.顶出或整缘时受力裂开.

    改善方式:

    1.加大圆角.

    2.检查是否有热点.

    3.增压时间改变(冷室机).

    4.增加或缩短合模时间.

    5.增加拔模角.

    6.增加顶出销.

    7.检查模具是否有错位、变形.

    8.检查合金成分.

    3)脱皮:

    原因:

    1.充填模式不良,造成熔汤重叠.

    2.模具变形,造成熔汤重叠.

    3.夹杂氧化层.

    改善方法:

    1.提早切换为高速.

    2.缩短充填时间.

    3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.

    4.检查模具强度是否足够.

    5.检查销模装置是否良好.

    6.检查是否夹杂氧化层.

    压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可.所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。





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